6月19日8時，廣東石化質(zhì)量檢驗部班長鄧淞源交接班時，鼠標一點，崗位出勤、設備檢修、待檢樣品數(shù)據(jù)在中控屏上一目了然——智能實驗室讓工作“一眼清”。智能實驗室中控屏上線后，鄧淞源交接班的時間從20分鐘縮短至2分鐘。
廣東石化建成的智能實驗室，通過樣本全生命周期管理、化驗智能化和數(shù)據(jù)共享分析，使檢驗分析工作實現(xiàn)了從“經(jīng)驗判斷”到“數(shù)據(jù)決策”的跨越。這也是集團公司首個全流程智能實驗室系統(tǒng)。
甩掉傳統(tǒng)帽子，插上智能翅膀。在煉化企業(yè)中，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗和分析工作是企業(yè)安全運行的“守門人”、經(jīng)濟效益的“調(diào)節(jié)閥”、市場信譽的“硬通貨”。但傳統(tǒng)的實驗室管理主要依賴“人眼+經(jīng)驗”，這會導致手工填寫紙質(zhì)記錄有錯誤、信息傳遞滯后、無法及時指導生產(chǎn)等情況發(fā)生。
作為行業(yè)智能化標桿的廣東石化，去年9月啟動實驗室信息系統(tǒng)智能化升級改造項目以來，將原本相對獨立的實驗室數(shù)據(jù)全面融入工廠智能生態(tài)體系，推動實驗室管理向智能化“最后一公里”邁進。
這一改造項目在集團公司內(nèi)沒有可參考的先例。面對各種功能開發(fā)需與集團公司統(tǒng)一部署的系統(tǒng)協(xié)同兼容、各類分析及輔助設備數(shù)據(jù)傳輸方式與接口不統(tǒng)一等難點，廣東石化與昆侖數(shù)智、北京三維天地科技股份有限公司共同創(chuàng)新開發(fā)并實現(xiàn)數(shù)據(jù)自動采集、電子原始記錄、異常數(shù)據(jù)判斷等12大功能模塊。儀器端通過局域網(wǎng)實時抓取光譜、色譜等數(shù)據(jù)，樣本端依托RFID電子標簽綁定全生命周期信息，管理端對接LIMS系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)清洗與格式統(tǒng)一，使廣東石化質(zhì)量檢驗部告別“人工謄寫+Excel臺賬”的低效模式。
數(shù)據(jù)自動采集，打通“血脈”流程。6月15日，質(zhì)量檢驗部油品分析員張銘禮在餾程分析儀前，檢查儀器出具的十幾項分析數(shù)據(jù)后點擊一下鼠標，所有數(shù)據(jù)僅需幾秒即可全部上傳到智能實驗室平臺。
數(shù)據(jù)自動采集技術是這次信息系統(tǒng)改造的重要內(nèi)容。廣東石化有41套主體生產(chǎn)裝置，在傳統(tǒng)模式下，每人每班次需手抄50余條數(shù)據(jù)，用時2至3小時。這不僅耗時，而且容易出錯。員工使用數(shù)據(jù)自動采集技術后，儀器可同步完成公式計算、數(shù)據(jù)修約與合格判定，不僅使上傳時間壓縮至1分鐘以內(nèi)，而且杜絕了人為抄錄錯誤情況的發(fā)生，數(shù)據(jù)錄入效率提升了80%。
與此同時，自動生成的符合國際標準的電子原始記錄（ELN），成為集團公司首個全面實現(xiàn)ELN管理的煉化一體化項目實驗室，徹底終結(jié)了紙質(zhì)記錄時代，每年紙張消耗量將大幅下降。
截至目前，可視化管理大屏可實時監(jiān)控30個關鍵區(qū)域的溫度、濕度數(shù)據(jù)，可全自動采集、自動生成曲線、集成超限報警等，取代了人工巡檢記錄，使風險預警響應時效提升了80%。
激活質(zhì)控內(nèi)核，質(zhì)效雙增。6月12日，質(zhì)量檢驗部副班長陳萬喜發(fā)現(xiàn)，智能實驗室后臺提示，一個天平室和分析室的濕度超標。陳萬喜說：“龍舟雨時節(jié)，室外濕度陡增，實時溫度、濕度監(jiān)控大大縮減了應急響應時間，避免了因環(huán)境失控導致的質(zhì)量波動。”
信息系統(tǒng)上的質(zhì)量管理模塊將傳統(tǒng)“圖書館式”的管理模式升級為智能化系統(tǒng)，現(xiàn)在只需一鍵操作就能完成過去需要多人協(xié)作的復雜流程，真正實現(xiàn)了“數(shù)據(jù)多跑路、人員少跑腿”的智慧檢驗目標。過去，質(zhì)量檢驗部需按光譜、色譜、油品等7個專業(yè)，對400余項質(zhì)控項目逐項規(guī)劃，每年需完成14次標樣校核和實驗間比對任務，同時需手工謄抄記錄并存檔，人工記錄易錯、漏項難追溯。現(xiàn)在，該部有了質(zhì)控日歷化模塊，模塊自動生成待辦任務，只需要按系統(tǒng)提示完成相應質(zhì)控任務，不僅打通了各專業(yè)管理壁壘，而且專業(yè)溝通效率提升了70%。
