2025年以來，首鋼京唐公司能源系統堅持“一引領兩融合”，瞄準極低成本、極致能效目標，堅持高位推動、精益管理、協同創效，大力推進節能工作，以能效提升推動成本壓降。7月可控能源成本降低44.7元，達到歷史最好水平。
高位推動，強化頂層設計
“各部門一定要高度重視能源管理，尤其要從戰略層面做好節能工作。”6月，公司領導組織召開節能降本專項會，再次具體部署能源降本工作。
一直以來，首鋼京唐公司將能源降本列為“一把手工程”，構建公司領導總負責、能源與環境部牽頭、各部門協同推進的組織架構。建立“問題導向+閉環攻堅”機制，各級領導人員帶頭深入一線，挖掘產線降本措施，形成督辦清單。同時，對生產中的能源消耗數據進行日跟蹤、周調度、月分析，保證能源降本實時受控。
能源與環境部結合新形勢、新任務，不斷優化能源系統管理流程，延伸拓展指標管理范疇，建立計劃、生產、技術、原燃料供應等業務和能源管理共同協作的綜合管理指標體系。實施前期生產組織策劃、設計，生產過程精細化能效管控，能源專業指標評價等全過程、全要素管理，確保工序能效最優。
精益管理，突破能效極限
“把每一克煤、每一立方煤氣、每一噸蒸汽都‘吃干榨凈’，讓能源在高效轉化中釋放更大效益。”今年以來，首鋼京唐公司圍繞“減少一次能源消耗，提高二次能源利用效率”目標，將精益理念貫穿到能源管理各環節，推動能效水平持續提升。
煤氣是鋼鐵生產二次能源，提高煤氣回收量不僅是企業實現清潔生產的要求，也是企業追求極低成本和極致效率的內在需要。在提高轉爐煤氣噸鋼回收量攻關過程中，能源與環境部強化系統思維，全方位解決回收、輸送、使用各環節問題。積極推進一期、二期煉鋼轉爐在線檢測升級、爐口微差壓改造，精細化回收管控，增加安全保障、提升煤氣質量。高質量完成一期轉爐煤氣系統提效改造項目，解決轉爐煤氣加壓機入口壓力低等輸配問題。通過優化煤氣管線布置、鍋爐燃燒系統，實現100兆瓦機組大比例轉爐煤氣使用。在此基礎上優化轉爐煤氣回收條件，并對大廢鋼比冶煉等特殊工藝制定專項回收方案，噸鋼轉爐煤氣回收量持續攀升，7月份達到130立方米/噸鋼的歷史最好水平，高爐、焦爐煤氣持續“零放散”。
為了更加高效地使用煤氣、蒸汽等富余資源，實施以高爐為中心的鐵前一體化運行管理機制，堅持余能余熱“盡收盡用、用必高效”的調度原則，編制分時段能源介質平衡表，以極低成本為原則系統統籌整個廠區的煤氣、蒸汽資源，在精準匹配產線生產需求的前提下，最大程度保證余能發電機組的使用，CCPP、TRT、CDQ、100兆瓦等二次能源發電機組發電量顯著增加，300兆瓦機組煤氣摻燒比例達到33.8%的歷史新高，發電煤耗較上年降低4.5克/千瓦時，降本成效顯著。7月，公司自發電量超計劃3007萬千瓦時，刷新單月紀錄；二次能源發電率同比提高4.9%，達到歷史最好水平。
持續攻關，放大節能效益
首鋼京唐公司始終將創新作為節能降耗的動力，大力推進技術攻關，結合實際采用新技術新方法降低產線能耗。
要想實現節能必須敢于打破常規。煉鋼部鋼渣間采用有壓熱燜工藝，原本使用氮氣對熱燜罐進行密封，在日常生產中，崗位人員發現由于密封面長期受高溫含塵蒸汽腐蝕，導致熱燜罐罐蓋密封不嚴，造成蒸汽泄漏，氮氣消耗過高。為了改變現狀，煉鋼部領導帶頭組建攻關團隊，經過多次調研分析，決定將原本的氮氣動密封改成靜密封。改造實施后，密封效果較之前大幅提升，而且無需使用氮氣，每天可節約氮氣9-10萬立方米。
降低酸軋工序壓下率是降低電耗的重要手段。冷軋部協同技術中心、制造部等部門，組建攻關團隊，對酸軋產品進行梳理，并開展試驗，在保證產品質量的前提下，逐步降低原料厚度。7月，酸軋產線綜合壓下率同比降低1.32%，節省電費36.2萬元。
優化蒸汽系統運行，嚴格壓縮高品質管網蒸汽消耗量，提高送汽穩定性，同時通過對中厚板余熱回收設備進行檢修強化、在熱軋工序新增余熱蒸發器等措施增加余熱蒸汽外送量。盡量減少海水淡化高品質蒸汽消耗，7月份，一期海水淡化蒸汽成本比上年降低120萬元。
“既要有抱西瓜的魄力，更要有撿芝麻的耐心。”制氧系統持續攻關，通過結構化高效調整，持續穩定運行“兩大一小”+四套變壓吸附制氧的最經濟模式，全月停止一套40000立方米/小時空分系統，制氧綜合電耗同比降低0.025千瓦時/立方米，創效131萬元。
