近日，沙鋼永興公司軋鋼廠精軋短應力軋機導衛底座升級改造項目圓滿收官，有效解決了長期困擾生產的設備瓶頸難題，更讓兩條線圓鋼規格歸并生產效率得到有效提升，為軋鋼穩定高效生產注入了強勁動力。
精軋機組作為軋制流程的核心環節，其穩定性直接決定了最終產品的尺寸精度、表面質量和生產節奏。其中，導衛裝置作為引導軋件精準進入軋輥的關鍵“咽喉”，其底座的穩固性至關重要。由于軋鋼廠原先由兩條產線生產的圓鋼規格整合為一條產線生產，涉及的圓鋼21個規格頻繁切換，導致精軋短應力軋機導衛裝拆次數激增。原有導衛固定鍵尺寸僅10毫米，難以承受高頻次操作帶來的沖擊力，頻繁出現導衛偏移現象。這不僅造成熱停時間，影響生產進度，更因軋件穩定性不足導致產品尺寸精度波動，給質量管控帶來風險。
面對這一難題，軋鋼廠迅速成立攻關小組，技術骨干扎根生產一線，連續跟蹤導衛運行狀態，精確測量鍵槽受力點與磨損數據，精準剖析問題根源，最終確定從材料強度和結構尺寸兩個方面突破。他們選用高強度合金結構鋼替代原有材料，將固定鍵尺寸增至25毫米，同時對鍵條端部及過渡圓進行特殊倒角和硬化處理，既增強了耐磨性，又降低了裝配時的應力損傷。改進后的導衛底座經過試運行表現良好，導衛固定牢固無偏移，連續更換規格無打滑松動，軋件軋制穩定，每班可減少熱停時間10分鐘。
軋鋼廠負責人表示，此次精軋短應力軋機導衛底座的升級改造，是公司深化設備精細化管理、以創新破難題、向細節要效益的成功實踐。未來，軋鋼廠將總結推廣此次改造經驗，深挖設備潛力，推動更多小改小革、技術創新項目的開展和落地，為生產提質增效、公司高質量發展提供強有力的支撐和保障。
