截至9月3日，隨著百萬噸乙烯裝置交付檢修，天津石化42套主要生產裝置達點或提前交檢，圓滿完成了“安全環保、優質高效、經濟優化”的既定目標，實現了安全綠色經濟停車，創造了2012年裝置停工檢修改造的良好開局。
學習鎮海煉化，停車取得新突破
天津石化虛心學習鎮海煉化的先進經驗，并結合自身實際，進行了充分的準備，將“成本即效益、成本均可控”的理念落到了實處，取得了多項突破。
安全停車取得新突破。本次主要生產裝置停車數量由2008年的21套增加到42套，在停工裝置數量之多、停工銜接要求之高、物料平衡難度之大均是天津石化，乃至中國石化前所未有的情況下，實現了跑、冒、竄，泄漏著火，硫化亞鐵自燃，設備損壞，人身傷害五個為零。
綠色停車取得新突破。基本實現了“嗅覺封閉”，即異味少；基本實現了“聽覺封閉，即噪聲低；基本實現了“視覺封閉，即不見“白龍”和黑煙。
經濟停車取得新突破。粗略統計，與計劃相比，天津石化整體節約蒸汽11萬噸，氮氣130萬標立。煉油火炬排放6次，化工火炬排放1次，分別比2008年停工減少了20次、2次；烯烴火炬排放2次，在與2008年停工持平的同時，排放量減少了140噸。
搞好系統平衡，落實各級責任
天津石化開停工指揮部編制了物料平衡、蒸汽和氮氣平衡、氫氣平衡和部際互供管線吹掃、火炬氣排放、污水和污泥平衡、停工進度等11張網絡控制圖，責任到人，實時監控，使系統平衡工作始終處于受控狀態。
在停工過程中，公司嚴格實行“兩特期間”領導干部帶班制度，公司副總及以上領導，每天至少一次到聯系點了解情況、指導工作。煉油部編制了停工過程責任表，做到了每一個工作點責任清晰、內容具體、標準明確。烯烴部在班組全面推行了停工操作前安全喊話制度，并建立了由安全環保部負總責、生產部協同檢查確認、車間安全總監主抓的新盲板管理模式。化工部成立的專家組認真履職共編發停工情況通報25期提出建議20余項，發現問題30余個。
搞好系統控制，嚴格執行紀律
天津石化許紅星總經理對本次停工環保工作給予高度重視，明確指出要實現“綠色停開工”這一目標。公司相關部室和作業部在充分調研的基礎上，制定了嚴細的系統控制方案并取得明顯的效果。
以異味控制為重點，抓好重點裝置的異味控制，抓好重油系統、輕油管線和部分設備的異味控制，抓好吹掃環節的異味控制，抓好火炬系統的異味控制，達到了防范有毒有害氣體傷害、硫化亞鐵自燃、異味污染的多重目的。
在停工過程中，天津石化采取預剝離、錯峰安排、合并剝離等手段，實現循環水系統停車減排50萬噸以上。停工期間，各單位嚴格執行“三廢”排放審批制度，認真開展重大操作污染風險評估，加強對社區環境質量的監督，較好地履行了國有企業的政治責任和社會責任，乙烯裝置、乙二醇裝置、11#線外排廢水COD濃度分別比2008年停工時降低了4.4%、45%、35%。
搞好系統優化，創新工藝操作
天津石化千方百計搞好系統優化，實現了大優化大節約。通過溝通協調，將百萬噸乙烯裝置的甲烷氣和氫氣引入小乙烯，替代過去停車用液化氣110噸，并作為反配氫原料以減少不合格乙烯放火炬，由此降低小乙烯停車成本71萬元。同時，將290余噸開車預留乙烯送中沙石化代儲，降低了儲存損失。合理安排天津石化和中沙石化產氫、耗氫裝置停車順序，充分利用現有流程，將煉油部、中沙石化的瓦斯輸送至熱電作燃料，有效避免了氫氣和瓦斯的放空損失。在停工過程中，煉油部1號加氫裂化裝置首次實施了“憋壓吹掃，裝置每小時蒸汽耗量控制在8噸左右，與過去相比，每小時蒸汽耗量減少20余噸。化工部通過優化開工方案，加強現場精細管理，與2008年停工相比，節電4.9萬千瓦時，節汽約2809噸，節氮約30萬立。
