9月25日，揚子石化2012年大修、改造最后一套生產裝置——2套乙烯一次開車成功，恢復運行，并實現了“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟”的“零排放”、綠色大修目標。對今后裝置生產組織、結構優化、節能降耗創造了良好條件。目前檢修后的裝置正在調整狀態，以在最短的時間內恢復到最佳運行狀態。
本次大修改造涉及18套主要生產裝置，共有1897個檢修項目和26個改造項目。早在今年年初，公司相關單位就充分借鑒兄弟單位經驗，開始制訂綠色大修方案，把“零排放”貫穿到整個大修全過程，烯烴廠、煉油廠等涉及大修的各廠在制定整體大修方案的同時，制訂了 “零排放” 專項綠色大修環保專案，把停車處理各環節工作細化到每一天，科學安排開停車時間，把生產與市場協調統一起來，并利用裝置能力，從市場采購乙烯等原料，做大產品總量，平衡市場需求，穩定客戶。烯烴廠通過科學安排停車次序，延長壓縮機運行時間，實現系統內物料最大限度回收，并利用1號乙烯繼續運行的優勢，把2號乙烯停車回收物料直接進1#乙烯進料系統 ，實現回收資料即時利用；煉油廠一改傳統敞開式吹掃置換的停車、交付檢修的前期處理方式，延長裝置倒空物料循環時間，加裝臨時管線，反轉吹掃方向，變傳統由塔向外吹掃(由里向外)，為向塔內吹掃(由外向里)，塔容成為殘料收集器，收集液相物料；利用塔內冷凝系統，把氣相物料轉化成液相再收集；停車時產生的含油污水進行油水分離，殘油再利用；物流部精心管理火炬氣回收裝置，停車期間日回收量增加了一倍；技術運行部優化大修期間的燃料平衡，統籌區域氫氣資源，增加金陵、南化氫氣供應量，同時降低芳烴制氫裝置負荷，避免放空；加大在運行裝置加熱爐火炬氣使用量，最大化消耗大修期間火炬氣回收系統回收資源利用率，實現回收資源最大化利用；芳烴廠優化系統停車管理，把排放降到最低限度。污水預處理后再送公司污水處理裝置集中處理，高深度污水由專車送水廠自理，做到達標排放。整個大修其間做到“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟，”探索出一條“零排放”的綠色大修新模式。大修期間，揚子石化組織，把安全環保排在一切工作首位，建立了公司、廠、車間三級安全、環保監督員，連同施工單位專兼職安全環保監督人員，形成了一張“橫到邊、縱到底”的監督管理網，做到了有作業就有檢查、監護。
本次大修是在大部分裝置正常運行條件下的部分裝置大修，生產與大修、改造深度交叉，作業環境復雜，風險高，給物料平衡、安全管理、市場組織等多方面都形成了挑戰。
