8月12日，吉林石化公司乙腈裝置反饋的生產數據顯示，在應用“全流程計算模型”后，首期工藝調整就使乙腈收率提升了約5%。目前，該公司已為乙烯、苯乙烯、丙烯腈、乙腈等多套核心裝置建立“模型”，創造效益超740萬元。
“全流程計算模型”是吉林石化為解決裝置優化運行瓶頸問題而開發的程序。它依托Aspen Plus軟件，在計算機中復現各生產裝置物料轉化和能量傳遞的全過程，打造出一套覆蓋生產全鏈條的“數字診療系統”。這套模型能夠精準洞察裝置生產中的能耗和物耗“病灶”。在能耗診斷時，它能清晰定位反應塔、分離器等關鍵設備的能量消耗；分析物耗時，可直觀呈現產品在各環節的損失情況；遇到產能瓶頸時，還能模擬設備負荷變化，找出壓縮機效率不足、換熱器“傳熱乏力”等關鍵問題。“過去，我們全憑經驗試錯；現在，我們用數據說話。‘試錯成本’變成了‘預測優勢’，風險大大降低，效率卻得到了極大提升。”該項技術科研團隊負責人陽軍介紹道。
有了精準的“診斷報告”，裝置優化運行方案便能有的放矢。吉林石化通過降低乙烯精餾塔回流量，乙烯裝置制冷壓縮機蒸汽消耗每小時可減少3.3噸，年創效500余萬元；通過調整合成氨裝置塔內氣提量、優化蒸汽消耗，單塔年節電省汽可創效90余萬元；針對塔設備操作波動問題的改造，更是帶來了每年110余萬元的收益……技術團隊還將模擬技術與實驗創新相結合，開發出炭黑廢水脫氨氮新工藝，每年可減少氨氮排放約200噸，實現了環保與效益的“雙豐收”。
