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　　近日，中鋁中州分公司第二氧化鋁廠生產(chǎn)調(diào)度會上，蒸發(fā)車間、沉降車間負責(zé)人從副廠長馬吉正手里接過沉甸甸的紅包：簡化流程降本增效獎！這是對他們最近一段時期來千方百計簡化流程，為企業(yè)省出巨大效益的獎勵。
　　
　　“怎樣用最少的投入換來最大的產(chǎn)出？生產(chǎn)流程中究竟有多大的降本潛力能挖？每小時節(jié)約200度電，一個月能降低多少費用？”正是基于這種先干后算、算細賬的想法，第二氧化鋁廠在保證指標穩(wěn)定的前提下，提出“簡潔生產(chǎn)、降本增效”的理念，能簡化掉的設(shè)備堅決簡化掉，把效益省出來。
　　
　　沉降車間二系列外排系統(tǒng)投產(chǎn)后采用原設(shè)計的泵浦喂料模式，兩臺承載流量320m3、功率90kw的電機對應(yīng)三臺外排泵。沉降車間依據(jù)沉降槽壓差原理，對外排泵喂料系統(tǒng)進行改造，采用自壓模式，成功停用了兩臺底流泵喂料，年節(jié)約電費36.5萬元、備件費20萬元。
　　
　　蒸發(fā)車間九、十組蒸發(fā)機組末閃出料先進母液槽，由母液槽打到混勻槽，然后加排鹽溢流和母液進入合格堿液槽，由合格堿液泵送至下一流程。簡化流程要求提出后，蒸發(fā)車間通過論證，將末閃出料進混勻槽后直接用母液泵送至下一流程，停掉兩臺90kw的攪拌和兩臺132kw、兩臺75kw的堿液泵。改造后，生產(chǎn)穩(wěn)定，效果良好，隨即該車間將六組、七組蒸發(fā)也依次改造。粗略計算，此項改造年節(jié)約電費240萬元、設(shè)備維護費30萬元。
　　
　　磨浮車間選礦尾礦原來先送至濃密機，再通過兩臺75kw泵送至外排緩沖槽。磨浮車間和精礦車間配合，依據(jù)當前生產(chǎn)流程的設(shè)備配置情況，將3#、4#濃密機及5臺泵全部停下來，實現(xiàn)直接將尾礦送至外排緩沖槽，省掉連續(xù)運行的兩臺泵，年節(jié)約電費60.9萬元，設(shè)備維護費21萬元……
　　
　　“所有消耗的降低對分公司來說都是效益。”磨浮車間主任宋江紅提到簡化流程時說：“車間正在實施7#-11#磨磨機大瓦冷卻水回收利用項目，改變原設(shè)計引入污水排掉的做法。”“磨機及浮選新系列沖地水全部改成循環(huán)水后，大大減少新水的消耗”。
　　
　　“簡化流程，表面上只是省掉了電機運轉(zhuǎn)，但是，減掉電機就會減掉泵、減掉槽罐、減掉設(shè)備維護的人力和物力，更重要的是，減掉流程，就減掉物料在流程中的散熱量，這是一筆可觀的經(jīng)濟賬！”副廠長馬吉正說：“只要我們每個人能從自身的角度出發(fā)，為降本增效出招，就會不斷挖掘出‘真金白銀’來……”