隨著操作人員按下進氣閥門啟動按鈕，天然氣順著輸送管道和噴槍進入了中國鋁業貴州分公司氧化鋁生產線2號沸騰焙燒爐，代替了原來使用的重油作為焙燒燃料。當天下午18時，2號沸騰焙燒爐開始下料，到6月2日，達到了日產1800噸的設計產能，氧化鋁粒度和灼堿等工藝技術指標均保持在控制范圍，標志著貴州分公司2號沸騰焙燒爐經過“油改氣”改造后帶負荷試車獲得成功。該改造項目的完成，預計每年可替代重油5萬多噸，不僅能為企業節約上千萬元生產成本，還可以減少煙氣排放，徹底消除燃燒重油對環境的影響。這是貴州分公司在推進能源結構調整、實現節能減排、促進降本增效方面實施的又一重要舉措。
近年來，國內重油價格不斷攀升，對于在電解、碳素、氧化鋁等生產工藝中都要大量使用重油的貴州分公司來說，成本壓力日漸沉重，而天然氣是一種優質、高效、清潔、方便的能源，其燃燒后的排放物中有害物和煙塵幾乎為零，并且國內天然氣資源相對豐富，同等熱值的天然氣價格低于重油。為此，貴州分公司提出了在生產工藝中實施重油改用天然氣的“油改氣”能源結構調整思路，并通過引進社會資金參與改造，在不增加自身固定資產投入的前提下推進“油改氣”工程，實現企業結構調整、降本增效的目的。
2010年下半年，貴州分公司首先在電解、碳素生產中實施“油改氣”，并引入了民營企業參與改造工程。該民營企業看到了貴州分公司每年13萬噸重油轉用天然氣這一合作的發展潛力，自行投資建造儲氣罐站、鋪設輸氣管線并改造貴州分公司燃燒裝置。貴州分公司不用投資，只需支付用氣費，就緩解了固定資產折舊和投資回報的壓力。
改造工程于2010年9月開工，當年12月電解鋁鑄造車間75噸熔煉爐等首批“油改氣”項目成功點火投運。2011年3月，碳素陰極、陽極焙燒火焰系統、成型熱媒鍋爐完成改造，貴州分公司在電解鑄造和碳素生產中全面實現了“油改氣”。
一年來，貴州分公司在電解鑄造和碳素生產中用天然氣替代重油3萬多噸、柴油6000噸，直接降低生產成本700多萬元，解決了重油容易結焦、受溫度影響流動性差、質量變化對生產影響大等一系列問題，節約重油運輸、倉儲、加熱等環節的間接成本費用580萬元，同時也解決了重油對環境影響較大的問題，對于改善生產工藝條件和現場環境，以及減少煙氣排放起到了積極的促進作用。
電解、碳素生產實現“油改氣”后，貴州分公司又著手實施氧化鋁2號沸騰焙燒爐改用天然氣的改造。2011年7月，項目開始施工建設，到今年5月，位于貴州分公司廠區、由供氣方企業投資建設并負責維護管理的兩個5000立方米儲氣罐、輸送管路和儀器儀表安裝工程基本完工。貴州分公司進行了2號沸騰爐電收塵系統、冷卻系統、主爐風帽等20多個項目的檢修改造，以適應“油改氣”之后的生產，并做好試車流程確定、安全措施、人員培訓等各項準備工作。經過一個月的充分準備，貴州分公司于5月29日正式啟動沸騰焙燒爐“油改氣”試車工作，5月30日進入帶負荷試車階段。通過3天的試車，2號沸騰焙燒爐運行平穩正常。
