“一條4米的跨線，不到兩萬元的投資，每小時就能節約瓦斯300多立方米，每年可以增創效益400多萬元，真是小投資大效益！”催化汽油熱供料優化項目實施后，廣州石化煉油總調度長潘愛民欣喜地說。
這只是廣州石化開展優化工作的一個縮影。2012年該公司確定了產品結構優化、液化氣生產優化、芳烴資源優化、氫氣瓦斯系統優化、節能降耗優化等幾十個大項目，每個項目都制定了確保值、力爭值，并將責任落實到每個單位和個人，全面開展優化競賽和考核，把優化指標和效益指標轉化成操作指標。
“優化是一個知易行難的工作，是對傳統理念和習慣思維的一種挑戰。”廣州石化黨委書記馮建平表示，要打造世界一流，必須在優化挖潛等方面下工夫，以內涵提升促外延發展。
熱聯合優化：裝置供料實現“口對口”
今年以來，廣州石化本著“成熟一個、推廣一個”的原則，不斷完善上下游裝置直供料設施，全力推進煉油裝置之間的熱聯合供料。目前，加氫處理裝置、蠟油催化裝置、3號加氫裝置、MTBE裝置、加氫裂化裝置、渣油供焦化裝置等實現了100%熱供料。
“上下游裝置之間‘口對口’供料，不僅消除了裝置運行瓶頸，做大了加工總量，而且節省了物料冷卻、輸送、再加熱的能量消耗。”生產調度部高級主任工程師張世方說，熱聯合供料的實施，對促進裝置降低能耗成本、提高資源綜合利用效率、延長運行周期、實現高負荷運行有著重要意義。
系統優化：將每一滴原油“吃干榨盡”
廣州石化2號重整裝置投產后，高辛烷值汽油組分富余。由于芳烴裝置配置沒有優化，造成重整裝置生產的大量甲苯和二甲苯只能作為調和汽油組分。廣州石化芳烴資源優化小組充分利用閑置設備，在只增加1000米新管線的情況下，僅用18天時間，就順利打通了3套芳烴裝置的物料互供流程。這項優化不僅增產了甲苯、二甲苯等高附加值產品，還扭轉了汽油辛烷值過剩的局面，每年可增創效益5000多萬元。
“優化是一個動態調整的過程，我們一定要緊盯市場搞生產，根據市場變化及時優化調整思路，實現企業生產經營效益最大化。”計劃經營部副部長梁彬華說。
煉化一體優化：深挖每一套裝置潛力
“煉油重整拔頭油綜合利用優化項目的實施，扭轉了碳五裝置長期低負荷的局面。”碳五精制裝置工藝員陳炎高興地說。
廣州石化化工區碳五精制裝置年加工處理量為3萬噸，以汽油加氫裝置的碳五餾分為原料，生產高附加值的正戊烷、異戊烷和環戊烷。廣州石化的碳五產品因為純度高、質量穩定，深受用戶青睞。但由于汽油加氫裝置的碳五餾分產量不足，裝置長期只能維持在70%左右的負荷運行，整體效能難以發揮。
為解決這一問題，廣州石化根據“煉化一體化”的思路，通過對兩廠物料輸送管線進行流程優化，將煉油區重整拔頭油通過兩廠管廊，直接輸送到化工區碳五裝置作為補充原料。該優化項目實施后，碳五精制裝置的綜合商品量創出了生產以來的最高紀錄，每月可創效200多萬元，單位產品綜合能耗下降1.2%。
今年以來，廣州石化先后實施大優化項目17個，深挖了各裝置潛力，主要技術經濟指標大幅提升。今年前5個月，在總部“比學趕幫超”競賽中，廣州石化的生產任務、利潤總額、費用降低率、能源消耗、儲運損失等5項指標扛上紅旗。
