8月27日早晨，蘭州石化橡膠部工程師袁繼耀一到裝置現(xiàn)場，就組織崗位人員把新近生產(chǎn)的氫化丁腈基礎膠NBR3650運送到庫房里，等待客戶試用。“這些新產(chǎn)品質(zhì)量完全達標，意味著我們圓滿完成了國防科工委安排的科研開發(fā)任務，為下游企業(yè)開發(fā)生產(chǎn)氫化丁腈橡膠創(chuàng)造了有利條件。”袁繼耀說。
近年來，蘭州石化以新發(fā)展思路發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，加速邁向新材料“藍海”，著力打造高質(zhì)量發(fā)展第二、第三增長曲線。其中，80萬噸/年乙烯裝置應用乙烷裂解技術，填補了國內(nèi)空白；醫(yī)用料RP260打破國外壟斷，在國內(nèi)市場占據(jù)優(yōu)勢地位；茂金屬聚乙烯打破國外核心技術壟斷；電容膜、超高壓電纜料等產(chǎn)品的開發(fā)走在國內(nèi)前列。
加速創(chuàng)新帶動產(chǎn)業(yè)升級
蘭州石化持續(xù)開展技術創(chuàng)新、技術攻關，著力突破煉油和化工生產(chǎn)關鍵核心技術，依靠技術升級實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
在煉油生產(chǎn)中，蘭州石化利用自有硫酸法烷基化技術新建20萬噸/年烷基化裝置，應用最大化生產(chǎn)異構烷烴MIP技術對300萬噸/年重油催化裝置進行改造，進一步優(yōu)化了產(chǎn)品結(jié)構。公司深化“分子煉油”理念，完成汽油從國Ⅲ到國Ⅵ質(zhì)量升級；選用直餾柴油最大化生產(chǎn)航煤技術，新建90萬噸/年柴油加氫改質(zhì)裝置，使航煤年產(chǎn)能從100萬噸提升至140萬噸。
在乙烯生產(chǎn)技術創(chuàng)新方面，蘭州石化首次應用中國石油自有乙烷裂解制乙烯技術建成榆林80萬噸/年乙烯裝置，填補了國內(nèi)空白。2024年，蘭州石化生產(chǎn)乙烯149.3萬噸，創(chuàng)歷史新高。
構建新材料新產(chǎn)品矩陣
走進蘭州石化橡膠部丁腈二區(qū)域生產(chǎn)線，一塊塊淡黃色的高羧值丁腈橡膠在傳送帶上緩緩輸送。“用手按壓，能感受到明顯的回彈力，但又有適度的硬度，給人一種扎實、耐用的感覺。”蘭州石化橡膠部主任陳東平說。
去年，蘭州石化先后完成高羧值丁腈橡膠XNBR2704、NBR2703的工業(yè)化試生產(chǎn)，并實現(xiàn)兩種牌號可自如切換，填補了這項技術的國內(nèi)空白，也為市場帶來了高質(zhì)量的全新選擇。
蘭州石化緊盯國家所需、產(chǎn)業(yè)所趨，以“高精尖特專”為突破口，形成聚丙烯醫(yī)用、車用等六大系列產(chǎn)品，打造出聚乙烯電纜、功能膜等五大產(chǎn)品矩陣。首創(chuàng)醫(yī)藥用聚烯烴安全性評價標準體系，被國家市場監(jiān)督管理總局采納認定，率先建成國內(nèi)首套超潔凈生產(chǎn)線，實現(xiàn)了國產(chǎn)化和國際化雙重突破，市場占有率超過80%。
蘭州石化成功攻克茂金屬“卡脖子”技術難題，成為國內(nèi)少數(shù)同時具有茂金屬聚乙烯、茂金屬聚丙烯等生產(chǎn)能力的企業(yè)。建成國內(nèi)最大的丁腈橡膠生產(chǎn)基地，產(chǎn)品覆蓋軍用、民用領域，實現(xiàn)了從“并跑”到“領跑”的跨越。
持續(xù)減排驅(qū)動綠色轉(zhuǎn)型
8月5日，蘭州石化廠前廣場噴泉投用，不僅為附近群眾帶來了新的景觀，也使廠前廣場變成了一個開放式的“綠地”。“經(jīng)濟發(fā)展與生態(tài)保護的雙贏，是企業(yè)發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的重要命題。”蘭州石化總經(jīng)理助理張濤濤表示。
蘭州石化認真落實集團公司“清潔替代、戰(zhàn)略接替、綠色轉(zhuǎn)型”三步走總體部署，充分發(fā)揮科技創(chuàng)新對綠色轉(zhuǎn)型的牽引作用，綜合考量資源、技術、成本因素，采用先進節(jié)能工藝裝備、反應過程強化、余熱余壓回收等新技術，有效降低了生產(chǎn)過程中二氧化碳排放量，積極研究二氧化碳礦化、氨化、加氫等資源化技術，為終端碳減排打好基礎。
為了持續(xù)推進污染物減排工作，蘭州石化利用CO、冷凝、吸附等核心工藝全面完成有機廢氣治理，采用噴固堿技術完成催化煙氣超低排放改造，采用高級氧化工藝技術完成化工污水深度處理改造，采用“調(diào)質(zhì)+離心分離”技術，與歷史同期相比，主要污染物COD、氨氮、二氧化硫、氮氧化物、VOCs排放總量和固廢總量均大幅下降。
